A Chevrolet reuniu a imprensa especializada para apresentar o desenvolvimento da Nova Montana, picape que chega no início de 2023 ao mercado brasileiro totalmente reformulada apostando no segmento de picapes médias e compactas.
Entre as muitas ferramentas utilizadas, o desenvolvimento virtual, que permite menor tempo de desenvolvimento, ganhos em segurança, qualidade e eficiência, resulta em importantes benefícios ao consumidor e em todo processo produtivo do veículo.
Quem muito bem nos recebeu foi Eduardo Almeida, líder de desenvolvimento virtual da Chevrolet, no Campo de Provas da marca em Indaiatuba.
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Para entender a importância do desenvolvimento virtual, mesmo antes de produzir os primeiros protótipos físicos de um veículo, é possível realizar mais de 15 milhões de quilômetros rodados e mais de 15 mil testes multidisciplinares com o auxílio de supercomputadores.
Cada peça, cada sistema e depois o veículo como um todo são trabalhados virtualmente até o máximo grau de otimização, seja de performance ou peso, por exemplo. São 30 mil peças para trabalhar em conjunto considerando um veículo.
Ferramentas virtuais também otimizam os custos totais de desenvolvimento do veículo. Essa redução permite a escolha do pacote de tecnologias que o veículo vai oferecer.
Fator mais importante no desenvolvimento de um veículo é o peso humano. Supercomputadores e software de inteligência artificial só podem entregar os melhores resultados conforme a engenharia insere e analisa os dados.
Estrutura, aerodinâmica e dinâmica veicular são algumas das disciplinas presentes no desenvolvimento virtual, assim como simulações eletrônicas, de desempenho térmico e de radiofrequência.
Na situação da motorização três cilindros, as simulações atuam para otimizar a refrigeração do motor.
O quesito segurança atualmente considera requisitos internacionais de proteção a ocupantes e pedestres. Para que você entenda a engenharia no processo, para-choque e capô são projetados até para amortecer impactos em caso de um possível atropelamento. Um novo veículo passa entre 10 a 15 mil batidas virtuais.
A concepção de um novo veículo considera basicamente por 5 etapas. Tudo começa pela definição do projeto, quando o time de Inteligência de Mercado identifica futuras tendências e define uma lista com as características e tecnologias do veículo.
O segundo estágio é o da criação do conceito, com o envolvimento dos times de Design e Engenharia, para os devidos ajustes técnicos de viabilidade e cadência do projeto.
A etapa mais detalhada, no entanto, é a do desenvolvimento virtual, quando os componentes do veículo são criados e otimizados. Milhares de simulações com o auxílio de supercomputadores e inteligência artificial são fundamentais para criação dos melhores carros da categoria. Em túnel virtual temos cerca de 20 mil horas de aplicação.
Isto porque as ferramentas de desenvolvimento virtual vêm reduzindo quase que pela metade o tempo de gestação de um projeto. Além disso, permitem a confecção de veículos ainda mais avançados, com ganhos de qualidade, segurança e eficiência, com otimização dos custos, permitindo a adição de mais tecnologias.
Neste período, ao mesmo tempo em que a preparação da fábrica é iniciada para receber o produto, são construídos artesanalmente protótipos para aprimoramentos finais e validações. Na média, um veículo recebe entre 5 e 6 mil pontos de solda.
Outra característica muito marcante destes veículos pré-série é a camuflagem. Para não revelar o visual do carro, utiliza-se adesivos zebrados que embaralham a lente da câmera dos paparazzi. Capas e espumas também ajudam a disfarçar as linhas e os vincos da carroceria.
São mais de 6 milhões de quilômetros rodados por ano entre os mais de mil testes realizados no Campo de Provas da GM, que conta com 17 diferentes tipos de pistas, além de sete laboratórios.
Assim, em seis meses é possível simular o desgaste que um automóvel sofreria se rodasse por 15 anos em condições normais de trânsito – ou o equivalente a 240 mil quilômetros.
Todos os resultados são analisados e as evoluções aplicadas dentro da filosofia de melhoria contínua dos produtos. Esse trabalho de ajuste fino de cada um dos sistemas é chamado de “calibração”.
Na GM, cada configuração de veículo costuma ter um acerto customizado, para atender exatamente a proposta daquela versão. Os carros de testes são depois escrapeados. No último ano, o Campo de Provas da GM reciclou quase 300 protótipos e 35 toneladas de pneus, por exemplo. Uma importante fração destes veículos saem do laboratório de segurança veicular, onde são realizados os testes de impacto.
A última fase é a de lançamento, quando o veículo está pronto para ser montado e ofertado aos consumidores.
