Tendo como foco a digitalização, a ZF transforma eficiência de suas fábricas na América do Sul com plataformas digitais. A marca está avançando com sua jornada de transformação por meio de uma sofisticada plataforma de dados e integração. Unidade de Sorocaba, SP, está entre as primeiras plantas no mundo a contribuir com desenvolvimento e aperfeiçoamento do projeto.
Segundo a empresa, com a tecnologia em nuvem, será possível inovar em seus processos de produção, negócios industriais e operações, além de promover um avanço considerável em sua maturidade em relação à indústria 4.0. A transformação vem sendo viabilizada com a adoção de novos processos que marcam uma nova era de inovação e eficiência em suas plantas.
Inúmeras possibilidades de conexão e integração trazidas pela computação em nuvem, permitiram à ZF o desenvolvimento da DMP (do inglês, Digital Manufacturing Platform) – Plataforma de Manufatura Digital, com o objetivo de ser o coração da Indústria 4.0 dentro de suas operações. Trata-se de uma solução baseada em IIoT – Internet Industrial das
Coisas, cuja planta de Sorocaba, SP foi uma das pioneiras em sua implementação. Após passar por um processo-piloto na Alemanha, em 2020, as sete unidades escolhidas contribuem agora com seu desenvolvimento e aperfeiçoamento para que, no futuro, mais de 150 localidades da ZF ao redor do globo possam se utilizar da tecnologia, de forma totalmente integrada, em nuvem.
No Brasil, a DMP começou a ser utilizada em 2022. Desde então, os gestores da unidade de Sorocaba conseguem centralizar dados ligados à operação, produção e infraestrutura em um único local, possibilitando o monitoramento de todos os processos em tempo real, de forma totalmente visual e móvel.
De acordo com Alexandre Brito, Diretor de Operações da ZF América do Sul e responsável pelo projeto, a plataforma foi criada na Alemanha inicialmente com o objetivo de monitorar processos de produção e operação, mas no Brasil, além de ser aplicada para esse fim, também ganhou força na área de infraestrutura, com sucesso. “A planta brasileira se tornou referência global após desenvolver centenas de variáveis para manutenção como um todo”, explica o executivo.
Monitoramento é capaz de coletar cerca de 58 mil sinais por minuto e 3.4 milhões por hora
Com a solução, a ZF passou a monitorar de forma inteligente suas instalações elétricas, ar-condicionado, ar comprimido, água potável e industrial, osmose reversa, parque de óleo e gases, poços artesianos. O objetivo é fazer funcionar perfeitamente a operação e a produção dos componentes nas unidades. Em Sorocaba já são mais de mil ativos de todos os tipos conectados, coletando cerca de 58 mil sinais por minuto e cerca de 3.4 milhões por hora.
Boa parte da unidade de Sorocaba já está sendo monitorada e a perspectiva é de que até o final de 2024 a conexão alcance a totalidade do que foi planejado. Dentre seus benefícios, o sistema permite não apenas visualizar operações em tempo real, mas oferecer um alto grau de transparência que facilita previsibilidade e a implantação de correções de rota rapidamente, antes de qualquer ocorrência.
Monitoramento online permite respostas rápidas
Com o uso da plataforma, foi alcançada uma capacidade de resposta rápida e proativa, aumentando a eficiência operacional e a confiabilidade dos equipamentos de infraestrutura, evitando paradas de produção e reduzindo desperdícios. Alguns bons exemplos que espelham a importância da tecnologia cloud instalada na produção é o fluxo para coleta de dados do consumo de água.
Um exemplo prático é a conexão em tempo real dos reservatórios de água da planta, permitindo que os gestores recebam alertas em casos de anomalias. Atualmente, a ZF conta com mais de 35 hidrômetros espalhados pela unidade que precisam ser monitorados. Antes disso, a coleta desses dados levava em torno de três horas, todos os dias. Com a instalação dos multimedidores conectados em nuvem, essa informação está online. É possível saber qual o valor consumido de água sem que seja necessário checar os hidrômetros presencialmente. Com a implantação do projeto, desperdícios ou anormalidades no consumo são identificados de forma rápida e fácil.
Todas as soluções implantadas relativas ao consumo de água levaram a uma economia no consumo da ordem de 27 mil m³ em 2023 em relação ao ano anterior, quantidade suficiente para abastecer 225 casas anualmente. Com o projeto, foi possível aumentar a captação de água e reduzir de forma considerável a aquisição extra de água.
Esta capacidade de resposta rápida e proativa é apenas um exemplo de como a plataforma está redefinindo a eficiência na indústria 4.0. Um exemplo ocorreu no monitoramento de energia, quando um alerta foi emitido indicando baixa voltagem em um equipamento da fábrica. No mesmo momento, um técnico identificou o problema nos transformadores, evitando uma possível queda de energia.
Com a implementação da DMP, a ZF possibilita soluções flexíveis e uma gestão eficiente, abrindo caminho para otimizações adicionais, eliminação de tarefas sem valor agregado e impulsionando a conectividade em toda a empresa para o futuro. Essa plataforma também contribui para o fortalecimento da digitalização nos processos na ZF e vem aprimorando a velocidade de comunicação, com destaque para aspectos culturais, recursos tecnológicos e estrutura organizacional. O grupo de profissionais conectados diretamente ao projeto é formado por engenheiros de automação com expertise em tecnologia da informação, robótica colaborativa, integração de sistemas e envolve conhecimento em diferentes departamentos, incluindo infraestrutura, manutenção e produção.
Alexandre Brito destaca que o grande diferencial da ZF com essa plataforma está na personalização, inovação e na integração com a nuvem. A plataforma é única, mas padronizada para utilização pelo grupo em todo o mundo.
O objetivo da ZF é alcançar níveis cada vez maiores de integração de dados e pessoas, além de ter visibilidade total dos processos, favorecendo respostas mais rápidas a qualquer situação.
