A engenharia brasileira avança para dominar cada vez mais o processo construtivo do automóvel. Essa semana tive a oportunidade de acompanhar de perto a inauguração do Safety Center, no Polo Automotivo da Fiat em Betim.
Espaço moderno dedicado a segurança veicular, integrante do Centro de Pesquisa & Desenvolvimento Giovanni Agnelli, trata-se da peça que faltava para a FCA Latam atingir a autonomia completa para projetar um veículo do início ao fim.
O Safety Center conta com uma área de 7.600 m² e pista de 130 metros, com capacidade de realização de testes de impacto de até 4 toneladas a 100 km/h.
Simulando uma grande variedade de situações, as provas físicas realizadas no local avaliam a estrutura do automóvel, a calibração dos airbags e os sistemas de retenção dos ocupantes.
Outro aspecto importante do novo centro é que ele está interligado a toda a cadeia de desenvolvimento de produtos, desde a fase de conceito, passando pelas simulações virtuais, até chegar às provas físicas de desenvolvimento e homologação e ao início da produção do novo veículo.
O auxílio da realidade virtual, por exemplo, faz com que o desenvolvimento de veículos ganhe em precisão e economia com protótipos, já que só é produzido um modelo real depois de complexas análises em 3D.
Toda essa modernidade revela a evolução da segurança e dos testes para garantir o menor efeito de um acidente sobre os ocupantes e a estrutura do automóvel.
A capacidade de deformação controlada é uma das principais variáveis a ser verificada durante um crash test, oportunidade para comparar as simulações do mundo virtual com o real.
Durante a inauguração do Safety Center, a imprensa foi convidada a acompanhar um teste de impacto frontal com a picape Fiat Toro 2.4 automática contra uma barreira rígida.
O veículo saiu da inércia e atingiu a barreira na velocidade de 48,3 km/h com a presença de dummies no interior do veículo.
Após o impacto é possível acompanhar e validar muitas requisições do automóvel. Por exemplo, verificar se toda a deformação da estrutura ocorreu conforme o projeto e suas definições de comportamento planejado, como também quais os danos para “motorista” e “passageiro”.
A instrumentação aplicada ao veículo de teste permite que vários sensores forneçam uma infinidade de dados para comparação e análise do comportamento do veículo com um todo.
Como a energia não se perde, ela se transforma ou se dissipa, um crash test é um evento que permite analisar como a energia do impacto é absorvida pelo veículo e também por seus ocupantes.
Em caso de colisão o carro sofre uma deformação calculada, amassando mais e protegendo os usuários internos no habitáculo.
Aquela velha impressão que se tinha quando se fala de carros antigos “aquilo sim é que era lata forte”, ou “hoje os carros são fracos, qualquer batidinha se desmancham todo” é pura ignorância técnica.
Ao se deformarem controladamente, os carros atuais estão dissipando a energia do impacto, protegendo os passageiros. É comum se ver acidentes sérios em que os carros envolvidos fiquem quase irreconhecíveis e os motoristas possam sair andando pela porta, sem nada sério.
Através do crash test, a indústria automobilística busca aprimorar o sistema de segurança dos carros, como os airbags, por exemplo.
Outro ponto importante avaliado no crash test é o travamento do cinto de segurança. Ele age exatamente como um dispositivo de absorção da energia do passageiro, evitando assim que ele se choque com outras partes do carro.
Como o cinto é um dispositivo “elástico”, suas fibras têm grande capacidade de absorção de energia e, por esta razão, não causam danos graves ao passageiro.
Vídeo adicional | Crash Test Frontal com a Fiat Toro 2.4 automática no Safety Center https://youtu.be/4qIB9bDYZaE
Mecânica Online
Inteligência artificial (IA) – Desde 2018, o BMW Group vem usando vários aplicativos de IA na produção de veículos. Um dos focos de sua aplicação é no reconhecimento automatizado de imagens. Nesses processos, a inteligência artificial avalia imagens de componentes em produção e as compara com centenas de outras imagens da mesma sequência, em questão de milissegundos. Dessa forma, o aplicativo de IA determina desvios de padrão, em tempo real e verifica, por exemplo, se todas as peças necessárias foram montadas e se elas estão nos lugares certos.
Comunicação entre veículos – Pela primeira vez em um ambiente urbano, o CTAG1e o Groupe PSA testam a contribuição das tecnologias de comunicação para o desenvolvimento das funções automatizadas do veículo. O desafio consiste em validar o desempenho da comunicação entre o veículo e as infraestruturas em ambiente urbano complexo. Novas experiências de mobilidade serão criadas graças às tecnologias de comunicação IoT (“Internet of things” – Internet das coisas) e V2X (“Vehicle to Everything” – Veículo para tudo).
Pesados – Já é de conhecimento de toda a indústria automotiva brasileira que será preciso, nos próximos anos, se adequar às novas resoluções do Programa de Controle da Poluição do Ar para Veículos Automotores, o Proconve, aprovadas em novembro de 2018. Na ocasião, foi estabelecida a chamada fase P8 para os veículos comerciais pesados a diesel, equivalente à norma Euro VI, em vigor na Europa desde 2013. Por aqui vai começar a valer a partir de janeiro de 2023 para todos os veículos vendidos, e em 2022 para os novos projetos.
Elétricos – Os veículos elétricos (VEs) já se mostram como realidade bem próxima, principalmente nos EUA, Europa e China, e mesmo que demorem um pouco para se popularizarem no mundo, são um caminho sem volta, pois não representam apenas tecnologia e nova tendência em mobilidade, mas uma mudança necessária e urgente para diminuir o impacto ambiental no planeta.
